親子で学ぼう！メガネができるまで〈工場でモノづくりの現場を実体験！〉

「世界一の品質」を掲げ、同社オリジナルブランドの企画開発から生産、品質管理までを一貫して行う中枢工場。

関連工場で製造するほかのパーツとともに、メガネを組み立てる。

パーツを集めて1つのメガネに

ツル、ヨロイ、ブリッジなどのほか、レンズまわりなど関連工場で製造したパーツもキングスターに集結。800℃もの高温で、ツルやブリッジなどのパーツ同士を接着する「ロー付け」という作業で、組み立てていく。

メッキ加工やモダン取りつけなどの前の土台のメガネが完成。

土台のメガネが完成　ここまで3～4カ月

「白枠」とは仕上げ加工前のベースのメガネのことで、いわば“半分”まで出来上がった状態。ここまで作るのに、通常で3～4カ月かかる。完成した白枠は職人さんが一つ一つ手に取り、細かくチェック。次の仕上げ工程へと送り出す。

何度も磨いて細かな傷やザラつきを取り、表面をなめらかに。

何度も洗浄＆研磨でツヤピカに

酸で洗って表面をきれいにした後、クルミの皮を使用した「チップ」と「研磨剤」が入ったドラムに、メガネフレームを入れて全体を研磨。その後、洗浄にかけてから、再び研磨して細かな傷を消してツヤを出す。洗浄と磨きの工程がいくつもある。

塗装の専門工場で表面をメッキ加工。美しい色とツヤが加わる。

複数の表面処理で色やツヤを

白枠は鯖江市内にある塗装の専門工場へ。そこで着色などの表面加工が施される。表面加工には、イオンの性質を利用して金属皮膜をつける「メッキ」のほか、通電して色をつける「電着」などいくつも種類があり、1本のメガネに複数の塗装技術が使われることも。

鼻パッドつけ、レンズ入れ、調子（バランス）取りなど仕上げを行う。

いよいよ最後の仕上げ工程へ

表面加工されたメガネは検品を経て最終段階へ。鼻パッドをつけ、レンズを入れ、丁番（ツルをたたむ部分）ネジのつけ替え、モダンに印字してツルに挿すなどの仕上げを行い、最後に調子（バランス）取りをして完成。この後、洗浄と検品、破壊テストを経て、白枠完成から約1カ月でようやく出荷できる状態に。100人隊も親子で破壊テストや調子取りなどを体験し、緻密な作業工程に感動した様子。

［ モダン曲げ ］

高品質の証「MADE IN SABAE JAPAN」の文字や品番をモダン（耳にかける部分）にレーザー印字。それを専用の機械で曲げていく。ある程度まで機械で曲げたら、最後は職人さんが手で仕上げる。

［ 調子取り ］

出来上がったメガネが設計図どおりか、左右のバランスが取れているかをチェック。この道何十年のベテラン職人さんが、細かく見て確認。手や工具を使って最終調整する場合も。

およそ250もの工程を経て、1本のメガネが出来上がる。

（LEE100人隊 TB はなさん）

（娘Rさん・小3）

（LEE100人隊 No.099 aimiさん）

（娘Kさん・小3）

丁番や丁番ネジ、ワッシャーなどメガネのパーツをはじめ多種多様な部品を製造する、世界有数の金属精密部品メーカー。部品製造のための機械から自社で作ることで、安定供給を実現。

最先端の塗装技術で、メガネをはじめさまざまな工業製品に塗装を施す。メガネのメッキ加工は1日に15000本から20000本、眼鏡市場の60％の商品を担当している、主要関連工場の一つ。

11 月公開予定！
工場見学の様子を 100 人隊ブログで
さらに詳しくレポートします！

●お問い合わせ＝
眼鏡市場
☎︎0120・818・828

https://www.meganeichiba.jp